Что такое миллионы обогащенного угля

Как это было

Запуск обогатительной фабрики состоялся в ноябре 2007 года. В то время губернатор Кемеровской области А.Г. Тулеев перед угольщиками Кузбасса поставил задачу из 100 процентов добытого угля перерабатывать 70 процентов. Это стало требованием времени, производственной необходимостью практически каждого угольного предприятия области. Каменный уголь сразу после его добычи имеет много примесей минерального происхождения, которые при горении дают более низкую температуру, то есть значительно снижают его качество. Чтобы повысить конкурентоспособность продукции разреза «Шестаки», собственником предприятия – ЗАО «Стройсервис» – было выделено 300 млн. рублей на строительство обогатительной установки. Затраты оправдали себя, поскольку, во-первых, произошла экономия на железнодорожных перевозках – предприятию уже не надо было перевозить породу, а во-вторых, обогащенный уголь на рынке ценится дороже, чем уголь рядовой. Экономика предприятия вышла на новый уровень. Разрез «Шестаки» все эти годы успешно наращивал объемы добычи, благодаря инвестиционной программе «Стройсервиса» решал вопросы модернизации и технического перевооружения разреза, реализовывал социальные программы. Во многом благодаря грамотному, взвешенному и, главное, своевременному решению руководства компании «Стройсервис» и разреза построить обогатительную фабрику разрезу «Шестаки» сегодня легче преодолевать трудности кризиса в угольной отрасли.

Эффективность и универсальность

Обогатительная фабрика на разрезе «Шестаки» стала важным стратегическим звеном единого горно-обогатительного комплекса, который позволил отгружать потребителям не рядовой уголь, а высококачественный угольный концентрат. Для угольного предприятия средней мощности с добычей 1-1,2 млн. тонн угля в год – это пример эффективного решения проблемы углеобогащения с компактным оборудованием и универсальной технологией обогащения.
Проектная мощность фабрики соизмерима с производственной мощностью разреза – 1,2 млн. тонн в год, то есть фактически фабрика перерабатывает весь уголь, добываемый на разрезе «Шестаки».

Своими глазами и ушами

Чисто теоретически я знала, что в процессе обогащения происходит очищение угля от примесей. Как происходит разделение угля на фракции и отделение пустых пород, мне показал и рассказал начальник Техкомплекса Александр Владимирович Рогов. Фабрикой разреза «Шестаки» он руководит всего три месяца, но в углеобогащении далеко не новичок. Для него, как и для всех работников Техкомплекса, этот процесс предельно простой и понятный. Мне, можно сказать, повезло, что в первый мой приезд на Техкомплекс фабрика стояла на ППР – планово-предупредительном ремонте, который, как пояснил мне руководитель, проводится три раза в неделю по 8 часов. Это обеспечивает бесперебойную работу по обогащению угля, добытого горняками, и своевременную отгрузку готовой продукции потребителям. Александр Владимирович доступно объяснил мне, как уголь поступает на фабрику, проходит классификацию, какая часть идет в отсев, а какая в сепаратор, где идет разделение по плотности: легкие фракции всплывают, это готовый продукт – концентрат, тяжелые опускаются, это порода. В следующий мой приезд на фабрику я увидела этот процесс своими глазами, но… уже ничего не слышала: грохочущие агрегаты напрочь заглушали все, что мне пытался сказать Александр Владимирович. Минутой позже все машины фабрики я увидела на экране монитора оператора пульта управления. «Пульт управления – это сердце нашей фабрики», – пояснил мне начальник Техкомплекса. Оператор Наталья Васильевна Ульябаева раскрыла мне все секреты своей работы, и все красно-желто-зеленые значки, направления двигающихся лент конвейеров и цифры мне стали понятны. На комплексе установлено 8 камер видеонаблюдения, которые позволяют операторам контролировать уровень загрузки конвейеров, регулировать подвоз угля. Все эти «картинки» с камер я увидела на одном мониторе. Другой монитор показывал схему всей фабрики, на нем отражалась работа каждого агрегата в отдельности и в комплексе. Зеленый цвет, пояснила мне Наталья Васильевна, означает, что машина в работе. Желтый – в ремонте. Красный, а такого на экране практически не было, означает аварийную ситуацию. Экран компьютера, как забавно разложенные цветные пазлы, показывал мне работу техкомплекса целиком. Как только в работе фабрики произойдет какой-то сбой, автоматика незамедлительно это покажет оператору.

Наталья Васильевна тут же обсудила с руководством текущие рабочие вопросы, сыпля цифрами и профессиональными терминами, а потом между делом мне призналась, что по специальности она фильтровщик, а на месте оператора работает временно, заменяя специалиста, ушедшего в отпуск. В свое время она вместе с другими работниками фабрики прошла курсы повышения квалификации в учебно-производственном центре разреза и освоила профессию оператора.

Нацеленность предприятия на обучение своих работников позволяет обеспечить взаимозаменяемость на рабочих местах и дать людям возможность профессионально расти. Наталья Васильевна работает на фабрике практически со дня ее открытия, и поэтому является опытным и надежным работником, которому можно доверить самые ответственные участки работы – такие, как пульт управления Техкомплексом.

Всего, рассказал мне А.В. Рогов, из 132 человек, сегодня работающих на техкомплексе, 46 работают со дня его запуска. Это добрая треть, а значит, это структурное подразделение разреза в надежных руках работников, преданных своему предприятию. В этом и есть залог успеха и разреза, и компании «Стройсервис». В числе «старожилов» начальник основного производства В.Н. Несяев, главный энергетик А.Н. Андронов, механик Е.В. Суворов.

Уже сложилась целая плеяда ветеранов предприятия, ушедших на заслуженный отдых с Техкомплекса. Это аппаратчик углеобогащения, удостоенный серебряного знака «Шахтерская доблесть», А.Б. Шипачев, машинисты установки обогащения С.П. Чекашин, Н.Т. Булочникова, приемосдатчик груза Л.А. Дорохова, горнорабочие Н.Н. Мельникова, Н.С. Милютина, А.П. Сучкова. Именно им пришлось во многом труднее тех, кто работает на фабрике сегодня: освоение новой техники, наладка рабочего процесса, – одним словом, введение фабрики в нормальный рабочий режим легло на их плечи, и это было непросто.

Заключительное звено

А я между тем встретилась с другим руководителем – начальником погрузки Мариной Вячеславной Михайловой. Погрузка готовой продукции – это, по сути, заключительный этап угледобывающего комплекса разреза «Шестаки», последнее звено в цепочке добычи и переработки. Именно Марина Вячеславна и ее подчиненные, которых у нее 20 человек, отвечают за своевременную и качественную погрузку и отправку угля, который ждет потребитель.

За пультом погрузки в этот день работала Наталья Геннадьевна Аксенова, обязанности приемосдатчика выполняла Ирина Викторовна Байдак. Они тоже на этих рабочих местах заменяли постоянных работников, и, по словам своей начальницы М.В. Михайловой, делали это ответственно, добросовестно, без нареканий. Марина Вячеславна с большим энтузиазмом рассказала мне, как идет процесс погрузки, как важно качественно подготовить вагоны, обеспечить безопасный подъезд на подъездных путях, погрузить уголь без потерь, правильно укатать погрузочный материал и подготовить документацию, чтобы уголь без проблем дошел до потребителя. Марина Вячеславна не раз подчеркнула, что для нее и ее работников важно быть не просто заключительным звеном, а сильным и надежным партнером всех тех людей, кто выдавал уголь на-гора, доставлял его из забоя на Техкомплекс, кто его перерабатывал и т.д. «Важно не испортить все то, что хорошо и ответственно сделали сотни и сотни других людей», – сказала она и отметила тех, на ком сегодня держится погрузка. Со дня запуска фабрики на погрузке работает Т.А. Мещерякова, не занимать опыта оператору пульта управления К.А. Зайцевой. С открытия фабрики работают машинист установки обогащения Е.Н. Хряпин, мастер погрузки Д.Д. Разяпов. Среди приемосдатчиков в числе лучших Е.В. Маслова, из молодых специалистов – Е.В. Бякова и К.Л. Шарипова.

Сегодня сложно переоценить значение обогатительной установки на угольном разрезе. На «Шестаках» она за прошедшие почти 9 лет не то что себя оправдала, она стала одним из ключевых звеньев производственного процесса, в котором добытый уголь доводится до качества, отвечающего все более высоким требованиям потребителя. 8 млн. тонн угля, переработанные Техкомплексом, это только очередной рубеж в его работе и работе всего предприятия. Это всего лишь повод сказать, что впереди обязательно будут новые миллионы.